РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Общие указания по разборке изложены в аналогичном подразделе по двигателю модели 4062.10.

При обезличенном ремонте двигателей надо помнить, что крышки шатунов с шатунами и крышки коренных подшипников с блоком цилиндров обрабатываются в сборе и поэтому их разукомплектовывать нельзя. Не рекомендуется разукомплектовывать коленчатый вал с ма-

ховиком и сцеплением, так как эти узлы на заводе подвергаются балансировке в собранном виде.

Картер сцепления (верхняя часть) обрабатывается вместе с блоком, поэтому отсоединять его от блока можно только при ремонте или замене новым.

Разборку двигателя рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

вынуть вилку выключения сцепления;

снять с двигателя коробку передач;

снять вентилятор;

снять генератор и стартер;

отсоединить провода высокого напряжения от свечей, снять трубку вакуумного регулятора и снять датчик-распределитель зажигания;

вывернуть свечи;

снять фильтр тонкой очистки топлива с кронштейном, топливный насос и трубки бензопровода;

снять карбюратор вместе с прокладками и предохранительным щитком, предварительно сняв трубки, вентиляции картера и рециркуляции отработавших газов;

снять фильтр очистки масла, предварительно сняв датчик аварийного давления масла и трубку подвода масла;

снять трубку указателя уровня масла вместе с указателем;

снять клапан рециркуляции отработавших газов;

снять газопровод и прокладку газопровода;

снять крышку коромысел с прокладкой, стараясь последнюю не повредить;

снять ось коромысел со стойками и разобрать ее;

вынуть штанги толкателей;

снять головку цилиндров. Если нет необходимости в разборке и ремонте корпуса термостата, газопровода и головки цилиндров, то головка цилиндров может быть снята вместе с этими узлами;

снять натяжной ролик и привод вентилятора;

снять водяной насос;

закрепить втулками-зажимами гильзы цилиндров во избежание их выпадения из блока в процессе дальнейшей разборки двигателя (рис. 80);

с помощью съемника (рис. 81) произвести демонтаж пружин клапанов. Чтобы тарелка пружин клапана сошла с сухарей, нужно после предварительной затяжки винта слегка ударить рукояткой молотка по тарелке скобы съемника. Вынуть клапаны. Маркировать клапаны согласно их расположению;

снять привод датчика-распределителя;

снять крышку коробки толкателей;

вынуть толкатели из гнезд и уложить их по порядку;

снять нижнюю.часть картера сцепления;

снять масляный картер;

вывернуть стяжной винт из переднего торца коленчатого вала и снять его вместе с зубчатой шайбой;

с помощью съемника 16-У-236817 снять ступицу шкива вместе со шкивом-демпфером коленчатого вала;

снять крышку распределительных шестерен;

снять тем же съемником шестерню распределительного вала и шестерню коленчатого вала, сняв предварительно маслоотражатель;

снять упорный фланец распределительного вала с распорной втулкой;

осторожно вынуть распределительный вал. Он может быть вынут в сборе с упорным фланцем и шестерней. В этом случае необходимо отвернуть торцовым ключом через отверстия в шестерне два болта крепления упорного фланца к блоку;

снять трубку смазки распределительных шестерен;

снять упорную шайбу коленчатого вала;

снять переднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала;

снять масляный насос;

снять крышки шатунных подшипников вместе с вкладышами;

В блок на крайних вкладышах устанавливают коленчатый вал, к фланцу которого крепится стойка индикатора. Вращая коленчатый вал, проверяют биение отверстия для центрирующего бурта коробки передач, а также перпендикулярность заднего торца картера сцепления относительно оси коленчатого вала, как показано на рис. 83 и 84.

Биение отверстия картера и торца не должно превышать 0,3 мм и 0,15 мм соответственно. Если биение отверстия превышает указанную величину, то следует ослабить затяжку болтов и легкими ударами по фланцу картера добиться правильной его установки. После затяжки болтов отверстия для установочных штифтов в картере и блоке развертывают до ремонтного размера.

Чернота в отверстиях не допускается. После этого в отверстия запрессовывают штифты, диаметр которых на 0,015-0,051 мм больше размеров отверстий. Биение торца картера устраняется шабровкой. Следуют иметь в виду, что при вышеописанной проверке необходимо пользоваться неизношенными коленчатым валом и вкладышами, которые необходимо снять после замены картера.

Гильза цилиндра ремонтируется при износе или задире рабочей поверхности. В результате износа отверстие гильзы приобретает по длине форму неправильного конуса, а по окружности - овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части в районе верхнего компрессионного кольца при положении поршня в ВМТ, наименьшей в нижней части при положении поршня в НМТ.

При ремонте гильз предусмотрены два ремонтных размера:№-й (0 92,5 мм) и 2-й (0 93,0 мм). С такими же ремонтными размерами выпускаются поршни и поршневые кольца. Гильзы обрабатываются подремонтныи размер с отклонением +0,084 *о.т мм, установленным для номинально-

га размера, с сортировкой на пять групп через 0,012 мм. Отклонения формы отверстия гильзы должны располагаться в поле допуска размерной группы.

Выемка гильз из блока производится следующим образом:

с помощью комбинированного съемника (рис. 85) выпрессовать старую гильзу. Комбинированный съемник составляется из съемника 7823-6087 и захвата 7823-6099. Вставив лапки съемника в цилиндр двигателя, следует упереть шпильки 4 в блок и раздвинуть лапки разжимным болтом 5. Далее, вращая винт 7, выпрессовать гильзу из цилиндра.

После выемки гильз следует тщательно очистить от накипи и коррозии посадочные поверхности и поверхности уплотнения на гильзе и на блоке.

Коленчатый вал.

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене; забоины, задиры и другие наружные дефекты на рабочих поверхностях не допускаются.

Для удаления продуктов износа из полостей шатунных шеек и масляных каналов необходимо вывернуть пробки и удалить отложения, промыть и продуть полости и каналы сжатым воздухом, после чего завернуть пробки моментом 3,8-4,2 даН-м (3,8-4,2 кгс-м).

Изношенные шатунные и коренные шейки шлифуют до ближайшего ремонтного размера:№-й (+0,25 мм), 2-й (+0,50 мм) или 3-й (+0,75 мм) с допуском, установленным для шеек номинального размера (все шейки шлифуют на один ремонтный размер). Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки полируют.

Головка цилиндров, клапанный механизм, распределительный вал.

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения перемычек между гнездами седел клапанов головку цилиндров необходимо заменить на новую.

Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно во впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности. Клапаны следует притереть, используя притирочную пасту, состоящую из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И20А.

Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,25 мм, то герметичность также на может быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми.

Клапаны (в запасные части) выпускаются стандартного размера, а направляющие втулки - с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,38 мм (для развертывания их под окончательный размер после запрессовки в головку цилиндров). Выпрессовывание изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис. 86). Седла клапанов удаляются фрезерованием твердосплавным зенкером.

Ремонтные седла имеют наружный диаметр на 0,25 мм больше, чем стандартные, поэтому гнезда для седел растачиваются до размеров: для седла впускного клапана - 49,25+0025 мм, для выпускного - 42,25+0025 мм. Седла клапанов и направляющие втулки перед сборкой надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду), а головку цилиндров нагреть до

температуры 160-175°С. Седла и втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием.

Запрессовка новых втулок впускного и выпускного клапанов производится до выступания над головкой на 20 мм. После запрессовки развернуть отверстие втулки до диаметра 9+ода мм, а фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке.

При шлифовке следует обеспечить биение фаски на седле клапана относительно отверстия во втулке в пределах 0,05 мм общих показаний индикатора.

Фаски шлифуют под углом 45°. Наружный диаметр (рис. 87) фаски у седла для впускного клапана должен быть 46,8 мм, а у выпускного -38,8 мм. Ширина фаски должна быть№,5-3,0 мм и обеспечивается рас-шлифовкой отверстия седел клапанов под углом 60°.

Фаска должна быть одинаковой по всему периметру. После шлифовки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли. Стержни клапанов следует обмазать тонким слоем коллоидного графита, разведенного в масле, применяемом для двигателя, или смазать маслом.

На направляющие втулки клапанов напрессовать маслоотража-тельные колпачки, вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в кольцевую канавку клапанов.

Водяной насос

Водяной насос требует ремонта при повышенном износе (люфте) подшипника, течи охлаждающей жидкости через контрольное отверстие в корпусе и поломке лопастей крыльчатки.

Водяной насос имеет устройство аналогичное устройству водяного насоса двигателя мод. 4062.10, поэтому его разборка и сборка производится по схеме, приведенной для водяного насоса 4062.10 (см. рис. 34-38, 40). Отли-

чие состоит в том, что разборка водяного насоса начинается со снятия крышки водяного насоса. При сборке насоса при напрессовке на валик подшипника ступицы шкива необходимо выдерживать размер 117,5±0,2 (рис. 88); напрес-совка крыльчатки на валик подшипника производится заподлицо с корпусом насоса, выступание крыльчатки над плоскостью корпуса насоса должно быть не более 0,2 мм. После сборки корпуса необходимо установить на корпус прокладку и привернуть болтами крышку.

Масляный насос

Масляный насос требует ремонта при снижении давления ниж4 допустимого, при шуме шестерен, заедании плунжера редукционной! клапана.

Порядок разборки масляного насоса:

отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок с сеткой, про-; кладку патрубка, крышку насоса, прокладку крышки;

вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с ведущей шестер-: ней в сборе. Ведущая шестерня (как запасная часть) поступает в сбо-; ре с валиком, что в значительной мере облегчает ремонт насоса;

вынуть пружину и плунжер редукционного клапана из корпуса насоса, предварительно сняв шплинт;

промыть, детали и продуть сжатым воздухом.

Сборка насоса:

вставить в корпус валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

поставить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

положить на корпус прокладку из картона толщиной 0,3 мм. Применение лака, краски и других герметизирующих веществ при установке прокладки, а также установка более толстой прокладки не допускается, так как это ведет к снижению давления, развиваемого насосом;

поставить крышку, паронитовую прокладку, приемный патрубок с сеткой и привернуть к корпусу болтами с пружинными шайбами. Если на плоскости крышки имеется значительная выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до удаления следов выработки; - проверить усилие пружины редукционного клапана: для сжатия пружины до длины 40 мм необходимо усилие в пределах 4,35-4,85 даН (4,35-4,85 кгс). В эксплуатации не допускается изменять каким-либо способом усилие пружины редукционного клапана;

вставить плунжер и пружину редукционного клапана в отверстие в корпусе и закрепить шплинтом с шайбой;

проверить давления, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер 0№,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и с сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90 % керосина и 10 % масла М-8В или М-5з/10П. Уровень смеси в бачке должен быть на 20-30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки масляного насоса. Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса 250 мин1 давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 10 кПа (1 кгс/см2), а при 725 мин - от 360 до 500 кПа (от 3,6 до 5 кгс/см2). При меньшем давлении масла допускается уменьшить толщину прокладки между корпусом и крышкой.

Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания. В запасные части привод поступает в сборе и отдельно шестигранный валик привода масляного насоса. Поэтому разбирать привод следует лишь при износе шестигранного валика или незначительном износе корпуса (зазоре между корпусом и шестерней 0,5-1,0 мм). При износе шестерни, валика привода или значительном износе корпуса привод заменить.

Порядок разборки привода:

выпрессовать штифт шестерни привода с помощью бородка и снять шестигранный валик привода масляного насоса;

спрессовать шестерню. Для этого установить корпус привода верхним торцом за подставку с отверстием, чем обеспечивается свободный проход валика в сборе с упорной втулкой. Усилие выпрессовки прилагать к концу валика через оправку 0 12 мм (рис. 89);

Порядок сборки привода:

вставить в корпус валик в сборе с втулкой, смазав его моторным маслом;

надеть на валик стальную и бронзовую упорные шайбы. Толщина шайб должна быть подобрана с таким учетом, чтобы после напрессов-ки шестерни между шайбой и шестерней был зазор 0,15-0,40 мм;

напрессовать шестерню на валик до совпадения отверстия под штифт в шестерне и валике (рис. 90);

вставить в шестигранное отверстие валик привода масляного насоса;

запрессовать в отверстие штифт диаметром 3,5 -ода мм и длиной 22 мм, расклепав его с обеих сторон;

проверить рукой вращение валика, зазор между упорной шайбой и шестерней и радиальное перемещение свободного конца шестигранного валика привода масляного насоса.